Comment faire de belles enceintes avec de la fibre de verre personnalisée

Sep 15, 2023

Il y a des moments où je ressens le besoin de vraiment faire du gâchis. Quand je pense à faire des dégâts avec un certain degré de permanence, je pense à la fibre de verre. J'aime aussi beaucoup l'odeur, ça me rappelle une époque plus simple en classe de 8e année. Mais l'ensemble du processus, y compris le désordre, en vaut la peine pour les formes étonnantes que vous pouvez produire pour les modules de haut-parleurs et les boîtiers personnalisés.

L'utilisation de fibre de verre pour quelque chose comme un module de haut-parleur personnalisé pour une voiture n'est pas difficile, mais cela a tendance à être fastidieux en ce qui concerne les étapes de finition. Si vous avez déjà fait de la carrosserie sur une voiture, vous savez de quel genre de gâchis et d'efforts je parle. Dans la vidéo ci-dessous, je fabrique un module de haut-parleur simple destiné à monter un haut-parleur à la surface de quelque chose comme une porte de voiture.

Vous pouvez également utiliser une combinaison de bois et de fibre de verre pour créer des enceintes de subwoofer moulées dans la zone qui les entoure. Vous pouvez même remplacer l'intégralité de votre panneau de porte par un panneau de forme personnalisée avec haut-parleurs intégrés si vous vous sentez aventureux.

Pour une nacelle profilée, je commence par des anneaux de haut-parleur découpés dans du panneau de fibres à densité moyenne (MDF). Ceux-ci peuvent être achetés ou vous pouvez les découper vous-même. J'achète généralement des anneaux et je les utilise ensuite comme modèles pour une utilisation avec une mèche de routeur à coupe affleurante, ou je vais de l'avant et je les découpe à l'aide d'une scie sauteuse. Le MDF constitue également un bon panneau arrière pour la nacelle.

Je pourrais faire un article entier sur l'utilisation d'un petit routeur de table pour faire des choses comme encastrer le haut-parleur ou arrondir l'anneau du haut-parleur, mais les mêmes choses peuvent être accomplies en utilisant deux anneaux de tailles différentes ou en ponçant à la main l'anneau pour l'arrondir. Je montre mon routeur de table dans la vidéo mais je ne l'allume pas à cause du bruit et du désordre qu'il ferait au milieu du tournage d'une vidéo.

Le positionnement des anneaux des haut-parleurs pour incliner les haut-parleurs dans la direction et la hauteur souhaitées peut se faire de plusieurs façons, j'utilise de petits bâtons découpés dans du MDF pour construire des supports pour les anneaux en utilisant de la colle chaude ou de l'époxy pour les maintenir en place. Colle chaude? Oui, une fois la résine durcie, ce sera la résine qui maintiendra tout en place.

Ensuite, un tissu est tendu sur le cadre formé par les anneaux, mon préféré étant un molleton à base de polyester qui peut être acheté dans les magasins d'artisanat/de couture. Étant en polyester, le molleton se fond bien avec la résine et devient assez solide. Auparavant, nous utilisions un chiffon pour haut-parleurs dans lequel il était difficile de faire pénétrer la résine ou de s'y coller.

Le tissu est tiré vers le bas sur les bords et étiré jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de plis majeurs. Une agrafeuse ou même de la colle cyanoacrylate peuvent être utilisées pour l'apposer, j'utilise une agrafeuse à air comprimé qui pose une cadence de tir impressionnante. Regardez la vidéo pour les épreuves et les tribulations sur l'élimination de toutes les rides et comment les attacher.

Il s'agit de la résine de polyester, qui est utilisée pour imprégner une variété de matériaux, y compris les nattes en fibres de verre et/ou en molleton de polyester.

Malheureusement, ces petits bidons de résine que vous voyez dans les magasins de pièces automobiles ou même dans les magasins de fournitures marines ne sont pas idéaux car il peut s'agir de résine ancienne, de résine de qualité inconnue ou même de ferraille. La meilleure façon d'acheter de la résine est de trouver une source qui parle de la fraîcheur de sa résine, car la résine a généralement une durée de conservation de 3 à 4 mois. J'achète ma résine sur fiberglasssite.com, puis j'écris la date sur la boîte. J'achète un nouveau gallon chaque été, même si j'ai atteint quelques années où je n'ai peut-être pas réussi à l'utiliser cette année-là, ne le dites pas à ma femme.

En ce qui concerne le type de résine que j'utilise, j'utilise généralement des résines marquées comme résine de stratification ou de stratification, et presque toujours étiquetées comme résine "premium" (bien que je n'aie pas vu qu'il existe une classification officielle). L'implication est qu'une résine premium provient d'un cycle de production et non des bric et de broc d'autres cycles de production. J'ai appris il y a de nombreuses années en regardant une vidéo de Robert Garza de Select Products que les résines premium sont de couleur rouge ; le vert est une indication d'un lot mixte de restes.

J'ai une grande bouteille de durcisseur qui traîne et je reçois aussi de petites bouteilles à chaque commande. Le durcisseur est le peroxyde de méthyl éthyl cétone (MEKP) et est mélangé dans des proportions de 1 à 2 % de MEKP par rapport à la résine, donc pour 400 ml de résine, j'ajoute généralement 1,5 % ou 6 ml.

J'achète mes gobelets mélangeurs à la boîte ainsi que mes bâtonnets à mélanger. Quelque part par ici se trouve mon tournevis à mélanger préféré, mais un bâtonnet à mélanger fonctionne également. Une fois que la résine est correctement mélangée, un changement de couleur et d'opacité indique quand elle est prête à être utilisée.

J'achète des pinceaux bon marché par boîte, le type en mousse fonctionne également. L'idée est d'imbiber le molleton de résine jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de points lumineux indiquant la présence de bulles d'air. La résine peut être pointillée à l'aide du pinceau ou coulée directement puis étalée au pinceau en s'assurant qu'elle s'imprègne bien.

J'utilise le mastic polyester Rage Gold appliqué très généreusement sur le projet. Ensuite, poncez-le, ajoutez une autre couche, répétez. J'utilise des disques de ponçage Roloc dans une ponceuse pneumatique pour enlever les gros morceaux de mastic, puis une ponceuse orbitale électrique pour le lisser. Le ponçage est nul, portez votre masque et vos lunettes de protection et préparez-vous à être recouvert d'une fine poudre.

Selon la finition souhaitée, vous pouvez utiliser un vernis métallique et un apprêt à haut pouvoir garnissant et répéter le ponçage jusqu'à ce qu'il soit lisse comme du verre, puis peindre avec une peinture automobile de haute qualité. Je suis allé dans l'autre sens dans la vidéo et je l'ai pulvérisé avec un produit de pulvérisation texturé pour panneau à bascule de SEM. L'idée est que la texture aide à cacher certains petits péchés.

La fibre de verre personnalisée est également idéale pour mouler des structures telles que des panneaux de subwoofer enfoncés, etc., où une surface très irrégulière doit être transformée en un conteneur hermétique pour des raisons de qualité audio. Une remarque est qu'un gros subwoofer nécessite beaucoup de rigidité, ce qui peut nécessiter une immense quantité de fibre de verre pour être atteint par lui-même, il est donc courant de combiner le MDF et la fibre de verre (et le matériau d'amortissement acoustique) pour le meilleur effet.

Généralement, un tapis de fils de verre est utilisé pour construire des structures plus épaisses. Le tapis est livré en gros morceaux qui sont déchirés en plus petits morceaux gérables, puis imprégnés de résine, construisant la structure tout en éliminant les bulles d'air emprisonnées. Un pinceau peut être utilisé pour évacuer l'air, mais j'utilise généralement un rouleau conçu à cet effet, avec l'inconvénient que c'est une chose de plus qui doit ensuite être nettoyée. Les maisons de production qui déposent la fibre de verre de manière professionnelle utilisent généralement un applicateur qui déchiquette les fibres de verre et mélange la résine en une seule étape tout en la soufflant sur le moule.

Une des principales préoccupations lors de l'obtention de résine n'importe où près de l'intérieur d'une voiture est de protéger la voiture de toutes les parties du désordre permanent de la résine. Je colle une toile de protection, puis je coupe un trou et colle les bords. Je recouvre ensuite toute la surface exposée avec le bon masking tape vert. J'ai vu certaines personnes enduire le ruban de cire de démoulage ou pulvériser de l'alcool polyvinylique (PVA) comme agent de démoulage. Au lieu de cela, une astuce que j'ai trouvée dans les magazines Car/Audio consiste à utiliser un adhésif en aérosol et à recouvrir le ruban d'une couche de papier d'aluminium car il forme une excellente barrière étanche aux liquides et se sépare ensuite facilement en cas de besoin. Une fois retiré, le ruban est décollé, laissant une surface d'origine propre et un morceau de fibre de verre nouvellement créé.

Je fais ma propre fibre de verre personnalisée parce que j'aime ça (pas la partie avec des trous d'épingle qui gâchent la finition) et si je le fais bien, j'ai un look personnalisé qui aurait autrement coûté beaucoup d'argent. Il faut un peu de pratique pour bien faire les choses et faire correspondre deux pièces peut demander de la patience. Mais à la fin de la journée, j'obtiens généralement quelque chose de similaire à ce que j'avais imaginé et qui a l'air cool et unique.